10月4日，我国首个海上注碳增气技术示范应用项目——东方1-1气田新建中心平台主体建造完工，全面进入调试阶段。与此同时，平台导管架在南海莺歌海海域完成海上安装。该项目投产后预计每年可在海底地层封存二氧化碳超100万吨，对于助推我国海洋能源行业大规模深度降碳具有重要意义。

东方1-1气田是我国首个海上自营气田，也是具有代表性的海上富碳气田。自2003年建成投产以来，气田已累计产气超500亿立方米。随着气田开发进入中后期，注碳增气技术应运而生，将进一步助力我国海上固碳产业发展。

作为项目核心设施，新建的东方1-1气田注碳增气中心平台重量近1.7万吨，高度超过28层楼，甲板总面积超1万平方米。平台构建海上二氧化碳捕集、提纯、封存、驱气增产全链条闭环技术体系，应用首创“低温精馏+膜分离”天然气脱碳技术，关键装备实现全面国内自研，能耗较传统脱碳工艺降低20%，天然气采收率提高超12%，每天可提纯二氧化碳175万立方米。

在海油工程青岛国际高端装备制造基地，随着重达880吨的余热发电机组安装就位，平台主体建造完工，进入起运前的调试阶段。平台搭载低温脱碳系统、余热回收装置、有机朗肯循环发电机等关键设备240余台（套），安装管线总长超27000米，铺设电缆总长达35万米，工程体量、设备集成程度、有色金属管线占比等远超常规海洋平台，建设难度极大。

项目团队攻克轻量化设计、超大型设备安装、高强及高腐蚀材料焊接等系列技术难题，应用模块一体化建造、吊装作业全过程模拟等高效施工工艺。针对大型设备吊装难题，项目团队通过全过程仿真模拟、多吊机联合吊装等方式，将安装精度成功控制在毫米级。针对平台建造高强钢用量大和有色金属管线施工难题，项目团队开发全新的焊接工艺，通过全流程全闭环质量管理，使焊接一次合格率达99%以上，为后续项目施工积累了丰富经验。

该项目导管架采用8腿12裙桩设计，总高度77.2米，安装重量近8000吨。开展海上安装作业的海域平台密集、海底管线繁多，复杂海况对驳船系泊、调载能力等带来了严峻考验。项目团队根据安装海域水深条件和周边平台海底管线情况，进一步优化异地滑移下水与湿拖方案，将扶正作业调整至开阔海域实施。作业人员通过三维仿真推演和全过程测量监控，严控平面位置、方位角与高程参数，实现导管架安装一次精准就位。

项目投用后，将联动气田群内的东方13-2、东方29-1等12座平台，打通气田的“奇经八脉”，加快释放区域海上油气井大规模碳封存潜力，进一步助力我国打造海上二氧化碳捕集封存利用基地。