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显威亚马尔 大规模用于渤海油田建设
——海油工程青岛公司加快推广“一体化”建造新工艺
发布日期:2018-09-14 浏览次数: 信息来源:中国海洋石油报 字号:[ ]
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9月12日从海洋石油工程(青岛)有限公司(下称海油工程青岛公司)获悉,目前渤中34-9项目CEPA、WHPB两个平台正在青岛公司建造场地如火如荼地施工。这是继亚马尔LNG(液化天然气)项目完成后首次大规模实施“一体化”建造新工艺的国内组块项目。项目采用的“一体化”建造新工艺是近年来海洋工程领域建造的“后起之秀”,经过亚马尔LNG项目等10余个国内外项目的锤炼,“一体化”建造新工艺日臻成熟。它的大规模应用,为深入推进渤海油田持续绿色稳产3000万吨注入源源不断的动力。

风险管控“控制键”

海洋工程“一体化”建造新工艺是指在建造过程中,结构、机械、配管、电仪等一些专业的附件、设备、管道等在车间或预总装场地随甲板片同时进行施工,完成以后在总装场地整体吊装。“一体化”建造新工艺将原本需要高空吊装的作业前置到陆地作业,为焊接等作业创造了更加适宜的条件,在很大程度上减少了组块上滑道后的工作量,能够实现多专业同时施工,有利于降低安全风险,保证焊接质量。同时,还能降低施工成本,提高施工效率,缩短建造工期。

早在亚马尔LNG项目建造期间,“一体化”建造新工艺就已显露身手。在组织吊装作业的过程中采用该工艺可使效率提升6倍,优势十分突出。

“‘一体化’建造产生的效益让我们倍感惊喜,也更加坚定了将它大力推广的决心。”原亚马尔LNG项目项目管理部经理庄宏昌说。

青岛公司从项目总体计划出发,组织施工人员对渤中34-9项目CEPA、WHPB两个平台的预舾装和预安装工作量进行了梳理和规划,制订了详细的“一体化”建造方案。

渤中34-9项目WHPB组块采用双层甲板片叠加预制的模块化预制方法,最大程度地采用“一体化”建造新工艺,节约了人力、物力和设备资源投入,赢得了业主方的认可。

生产提效“加速器”

今年以来,青岛公司在各大项目中持续推广“一体化”建造新工艺。在预制焊接甲板片过程中,大力推广应用焊接小车与半自动焊接技术,极大地改善了电焊工人的作业环境和劳动强度,生产效率也比以往提高了近35%。截至目前,得益于“一体化”建造新工艺,渤中34-9项目CEPA组块电仪配管支架、设备底座和舾装栏杆等“一体化”安装率达70%以上,部分工作项“一体化”安装率超过80%。

绿色稳产“聚宝盆”

得益于亚马尔项目36个模块的实践锤炼,青岛公司“一体化”建造水平已达到崭新的高度,并在绿色、清洁环保等制造理念上走在了业界前沿。

与以往的组块建造方式相比,渤中34-9项目在“一体化”建造过程中,打破了以往各专业流水式作业的模式,模块集成化程度得到质的提升。

“截至8月15日,渤中34-9项目整体完成99.54%,组对、外观一次检验合格率分别达到99.62%和99.45%,UT(超声波检测)和RT(射线检测)一次检验合格率达99.83%以上,项目安全达210万人工时。”青岛公司渤中34-9项目经理李振鹏说。

如今,渤中34-9项目正在紧锣密鼓地建造中,项目将按期、保质完工交付,为渤海油田持续绿色稳产3000万吨提供有力保障。(特约记者 李超 通讯员 牛天军)




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显威亚马尔 大规模用于渤海油田建设
——海油工程青岛公司加快推广“一体化”建造新工艺
发布日期:2018-09-14 信息来源:中国海洋石油报

9月12日从海洋石油工程(青岛)有限公司(下称海油工程青岛公司)获悉,目前渤中34-9项目CEPA、WHPB两个平台正在青岛公司建造场地如火如荼地施工。这是继亚马尔LNG(液化天然气)项目完成后首次大规模实施“一体化”建造新工艺的国内组块项目。项目采用的“一体化”建造新工艺是近年来海洋工程领域建造的“后起之秀”,经过亚马尔LNG项目等10余个国内外项目的锤炼,“一体化”建造新工艺日臻成熟。它的大规模应用,为深入推进渤海油田持续绿色稳产3000万吨注入源源不断的动力。

风险管控“控制键”

海洋工程“一体化”建造新工艺是指在建造过程中,结构、机械、配管、电仪等一些专业的附件、设备、管道等在车间或预总装场地随甲板片同时进行施工,完成以后在总装场地整体吊装。“一体化”建造新工艺将原本需要高空吊装的作业前置到陆地作业,为焊接等作业创造了更加适宜的条件,在很大程度上减少了组块上滑道后的工作量,能够实现多专业同时施工,有利于降低安全风险,保证焊接质量。同时,还能降低施工成本,提高施工效率,缩短建造工期。

早在亚马尔LNG项目建造期间,“一体化”建造新工艺就已显露身手。在组织吊装作业的过程中采用该工艺可使效率提升6倍,优势十分突出。

“‘一体化’建造产生的效益让我们倍感惊喜,也更加坚定了将它大力推广的决心。”原亚马尔LNG项目项目管理部经理庄宏昌说。

青岛公司从项目总体计划出发,组织施工人员对渤中34-9项目CEPA、WHPB两个平台的预舾装和预安装工作量进行了梳理和规划,制订了详细的“一体化”建造方案。

渤中34-9项目WHPB组块采用双层甲板片叠加预制的模块化预制方法,最大程度地采用“一体化”建造新工艺,节约了人力、物力和设备资源投入,赢得了业主方的认可。

生产提效“加速器”

今年以来,青岛公司在各大项目中持续推广“一体化”建造新工艺。在预制焊接甲板片过程中,大力推广应用焊接小车与半自动焊接技术,极大地改善了电焊工人的作业环境和劳动强度,生产效率也比以往提高了近35%。截至目前,得益于“一体化”建造新工艺,渤中34-9项目CEPA组块电仪配管支架、设备底座和舾装栏杆等“一体化”安装率达70%以上,部分工作项“一体化”安装率超过80%。

绿色稳产“聚宝盆”

得益于亚马尔项目36个模块的实践锤炼,青岛公司“一体化”建造水平已达到崭新的高度,并在绿色、清洁环保等制造理念上走在了业界前沿。

与以往的组块建造方式相比,渤中34-9项目在“一体化”建造过程中,打破了以往各专业流水式作业的模式,模块集成化程度得到质的提升。

“截至8月15日,渤中34-9项目整体完成99.54%,组对、外观一次检验合格率分别达到99.62%和99.45%,UT(超声波检测)和RT(射线检测)一次检验合格率达99.83%以上,项目安全达210万人工时。”青岛公司渤中34-9项目经理李振鹏说。

如今,渤中34-9项目正在紧锣密鼓地建造中,项目将按期、保质完工交付,为渤海油田持续绿色稳产3000万吨提供有力保障。(特约记者 李超 通讯员 牛天军)

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