炼油化工

践两化融合 造行业标杆
——惠州石化用信息化助力生产和管理,增效上亿元
发布日期:2017-09-01 浏览次数: 信息来源:中国海洋石油报 字号:[ ]
分享到:

走进南海之滨的中海油惠州石化有限公司(下称惠州石化),这座年加工能力达1200万吨的炼厂,偌大的生产区里只有零星几个操作人员在工作。走进目前炼化类产业亚洲最大的中央控制室,可以看到全厂17套生产装置、公共工程系统及辅助设施的运行情况、操作参数、海量数据,在这里实现了实时交互。

8月26日,从工业和信息化部获悉,在2017年两化融合管理体系贯标示范企业评选中,作为中国海油本届唯一一家候选单位,惠州石化成功入选,成为国家首批50家两化融合管理体系贯标示范企业之一。

生产过程最优化

惠州石化两化融合始终坚持“统一规划、分步实施,效益驱动、突出重点,管控结合、建用并重”工作原则,积极推进工业化与信息化集成创新。

作为生产计划主管,孔令健要总结、测算公司每个月的生产经营情况和下个月的原油加工量、生产计划。面对纷繁复杂的数据,他自有“神器”——PIMS计划优化软件。该系统通过建立符合公司生产工艺特点的LP模型,对生产计划进行优化,包括原油选择、物料流向、加工方案以及产品结构等。

在加工实践中,惠州石化探索出18种原油加工套餐,管理人员只需要轻点鼠标,就可以得到最优的原油加工方案。“生产优化后,每年仅在原油采购这一项,就可以为公司节约几千万元的成本。”孔令健说。

计划生产协同优化一年能为企业带来上亿元的经济效益。APC先进控制系统成为装置实际生产操作过程中优化增效的“主角”。该系统通过多变量协调控制实时调节,降低了装置生产过程波动,进一步提高了装置产出和高附加值产品的产率,降低装置能耗,增效显著。

此外,惠州石化通过建立原料油、产品等价格管理体系,设计各装置成本核算模型,开发出全员成本核算系统。该系统实现了公司、运行部、班组三级管理机制,将全员、全过程、全方位成本管理理念植入人心、化为行动。

生产作业受控化

仇智,催化裂化装置外操,巡检是他每天工作的重心。在每一个巡检点,他拿出“魔方”——智能化手持终端,首先将自己的工作证放在“魔方”上确认。

“在每个巡检点,我通过手持终端上传设备振动、温度等数据,中央控制室的同事就知道我在何时何地巡检了什么设备,设备运行情况如何。同时我也可以查看到中央控制室内相关设备的所有运行参数。”谈起智能化生产作业受控系统,小仇一脸自豪,因为这套信息管理系统开创了国内炼化行业多个第一。

惠州石化通过智能化生产作业受控系统实现了作业许可、消项作业、巡检管理等现场工作的定人、定点、定时、定路线、定标准“五定”管理。将原本以人员经验为基础,以责任心为约束,以表单为控制手段的传统作业管理方式,转变为以稳定、专业安全受控软件系统为核心,以严格流程为约束,以智能防爆终端为控制手段的现代工业互联网生产作业管控新模式,确保生产作业有序受控,降低作业安全风险,提升安全管控能力。

设备维修预知化

截至8月底,惠州石化设备完好率和主要设备完好率达到100%。这其中,信息化技术的应用有效控制了全厂3万多台设备“过修”和“失修”情况,使预防性维修更加科学、准确。

2015年,公司增加设备状态监测与诊断系统,操作人员通过查看电脑上的机泵在线监测系统画面,不仅能对机泵运行状态了如指掌,还能全面掌握机泵以往的“健康”状况。

在线监测系统还设置了分析诊断功能,当设备出现异常时,根据系统提示很快就能找出“病因”,及时针对故障设备做出检修对策和预防性维修措施,既降低了设备维修成本,也保证了生产安全。

“未来将实体工业与虚拟网络相结合的工业互联网,必将以革命性的方式促进生产力的提高,惠州石化已经在这一领域拥有先行优势。”惠州石化副总经理曹孙辉说,目前,惠州石化正以两化融合管理体系标准引领两化深度融合,打造信息化环境下企业新型能力,积极推进基于工业互联网的智能炼厂建设,将不断提升企业可持续竞争优势,为企业创造更高生产率和可持续发展的机遇。(特约记者 刘晶晶




【打印】 【关闭】

目的地搜索
返回
践两化融合 造行业标杆
——惠州石化用信息化助力生产和管理,增效上亿元
发布日期:2017-09-01 信息来源:中国海洋石油报

走进南海之滨的中海油惠州石化有限公司(下称惠州石化),这座年加工能力达1200万吨的炼厂,偌大的生产区里只有零星几个操作人员在工作。走进目前炼化类产业亚洲最大的中央控制室,可以看到全厂17套生产装置、公共工程系统及辅助设施的运行情况、操作参数、海量数据,在这里实现了实时交互。

8月26日,从工业和信息化部获悉,在2017年两化融合管理体系贯标示范企业评选中,作为中国海油本届唯一一家候选单位,惠州石化成功入选,成为国家首批50家两化融合管理体系贯标示范企业之一。

生产过程最优化

惠州石化两化融合始终坚持“统一规划、分步实施,效益驱动、突出重点,管控结合、建用并重”工作原则,积极推进工业化与信息化集成创新。

作为生产计划主管,孔令健要总结、测算公司每个月的生产经营情况和下个月的原油加工量、生产计划。面对纷繁复杂的数据,他自有“神器”——PIMS计划优化软件。该系统通过建立符合公司生产工艺特点的LP模型,对生产计划进行优化,包括原油选择、物料流向、加工方案以及产品结构等。

在加工实践中,惠州石化探索出18种原油加工套餐,管理人员只需要轻点鼠标,就可以得到最优的原油加工方案。“生产优化后,每年仅在原油采购这一项,就可以为公司节约几千万元的成本。”孔令健说。

计划生产协同优化一年能为企业带来上亿元的经济效益。APC先进控制系统成为装置实际生产操作过程中优化增效的“主角”。该系统通过多变量协调控制实时调节,降低了装置生产过程波动,进一步提高了装置产出和高附加值产品的产率,降低装置能耗,增效显著。

此外,惠州石化通过建立原料油、产品等价格管理体系,设计各装置成本核算模型,开发出全员成本核算系统。该系统实现了公司、运行部、班组三级管理机制,将全员、全过程、全方位成本管理理念植入人心、化为行动。

生产作业受控化

仇智,催化裂化装置外操,巡检是他每天工作的重心。在每一个巡检点,他拿出“魔方”——智能化手持终端,首先将自己的工作证放在“魔方”上确认。

“在每个巡检点,我通过手持终端上传设备振动、温度等数据,中央控制室的同事就知道我在何时何地巡检了什么设备,设备运行情况如何。同时我也可以查看到中央控制室内相关设备的所有运行参数。”谈起智能化生产作业受控系统,小仇一脸自豪,因为这套信息管理系统开创了国内炼化行业多个第一。

惠州石化通过智能化生产作业受控系统实现了作业许可、消项作业、巡检管理等现场工作的定人、定点、定时、定路线、定标准“五定”管理。将原本以人员经验为基础,以责任心为约束,以表单为控制手段的传统作业管理方式,转变为以稳定、专业安全受控软件系统为核心,以严格流程为约束,以智能防爆终端为控制手段的现代工业互联网生产作业管控新模式,确保生产作业有序受控,降低作业安全风险,提升安全管控能力。

设备维修预知化

截至8月底,惠州石化设备完好率和主要设备完好率达到100%。这其中,信息化技术的应用有效控制了全厂3万多台设备“过修”和“失修”情况,使预防性维修更加科学、准确。

2015年,公司增加设备状态监测与诊断系统,操作人员通过查看电脑上的机泵在线监测系统画面,不仅能对机泵运行状态了如指掌,还能全面掌握机泵以往的“健康”状况。

在线监测系统还设置了分析诊断功能,当设备出现异常时,根据系统提示很快就能找出“病因”,及时针对故障设备做出检修对策和预防性维修措施,既降低了设备维修成本,也保证了生产安全。

“未来将实体工业与虚拟网络相结合的工业互联网,必将以革命性的方式促进生产力的提高,惠州石化已经在这一领域拥有先行优势。”惠州石化副总经理曹孙辉说,目前,惠州石化正以两化融合管理体系标准引领两化深度融合,打造信息化环境下企业新型能力,积极推进基于工业互联网的智能炼厂建设,将不断提升企业可持续竞争优势,为企业创造更高生产率和可持续发展的机遇。(特约记者 刘晶晶

分享到:
Produced By 大汉网络 大汉版通发布系统