重大装备

利剑淬锋始出鞘
——“海洋石油981”克服无借鉴经验等困难、高效完成5年期特检纪实
发布日期:2017-06-14 浏览次数: 信息来源:中国海洋石油报 字号:[ ]
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2012年投运的国之重器——“海洋石油981”,2016年迎来每5年生命周期的最后一环——特检。

作为我国超深水钻井平台的首次特检,该项目工程量大、技术要求高且无相关可借鉴经验。在中国海油的支持指导下,中海油服钻井事业部精心组织,去年8月开工,今年5月高效完工。

至此,海油对于像“海洋石油981”这样的大型超深水钻井装备,具备了从建造、运营到检修的一整套专业技术和完整运营管理能力。

“全盘”谋划的视野与格局

特检内容之一,就是获取COC(设备出厂认证)。“海洋石油981”投标国际高端钻井市场,若不具备COC,将直接被甲方排除。

按国际惯例,专业设备获取COC须送回原厂检修。然而平台有420余台套专业设备,原厂家分散世界各地,如果返厂,费用巨大,耗时长。

比如关键性安全设备井控系统,返厂检修成本比国内至少高出3倍,而且井控系统体量大,仅水下防喷器就重430吨、高16米,拆解后的所有部件能铺满一个标准足球场,若运往国外检修,周期长达9个月。

怎么办?中海油服与包括井控系统在内的原厂家反复沟通、谈判,他们最终同意在国内严格选择厂家进行检修,他们指派工程师作最后验收,出具COC。

然而,平台上的各种专业设备技术含量高,如井控系统,高度智能化、系统化,涵盖机械制造、过程控制等15大类专业知识,许多关键技术一直被外国公司垄断,国内有具备检验这类设备能力的厂家吗?对此,海油充分整合利用内外修理资源,最终挑选出5家国内专业公司,顺利通过原厂家技术审核。

平台建造时,船型设计融合了当时最先进理念。而5年后的今天,随着对深海、南海复杂性认识的深入及大型钻井平台设计建造标准的更新,平台结构有了进一步升级空间。

对此,海油统筹全球海工技术力量,组成了以中国工程院院士曾恒一为组长,中国船级社、美国船级社、挪威船级社、中海油研究总院等单位的专家为成员的结构优化组,制订升级方案。新方案融入了最新的海工装备设计理念,将使平台强度性能大幅提升。

高效施工的“战场”与“尖兵”

2016年8月特检项目启动,平均年龄31岁的特检项目组成员暗下决心,打赢“硬仗”。

平台最初泊靠在海南三亚,而特检地在山东烟台。前往目的地前,项目组赶在台风来临前,仅用时10天便高效完成隔水管与钻具卸载等多项大型作业,卸载货物5584吨。8月和9月台风高发,平台首次采用自航加拖带的混合模式航行,风险难把控;所经海域禁渔期刚过,误入渔区难脱险。对此,项目组先后3次修改航行计划,9月10日提前3天抵达烟台。

在船厂,作业高峰期时,2000多人同时施工,动火、高空舷外、限制空间、大型吊装等高风险作业随处可见。再加上特检工程内容复杂,介于检修与建造项目之间,各承包商人员质量、安全意识和技能又参差不齐,现场管理难度大。为此,项目组编写了《特检隐患管理手册》,强化执行;创新子项目经理模式,一个子项目由一名“职业经理人”负责。同时积极探索“联合党支部”管理模式。这些措施使得团队凝聚力和战斗力高涨,对项目质量、安全与进度精细把控。

项目组成员也都以主人翁的姿态投入工作。例如,老船长周新保整天“穿梭”于不足半米高的狭小空间,严把现场施工质量关,只要一点不符合要求就停工。维修人员曹银安采取“双测双读”方法测量曲轴拐档差,将测量读数精确到千分之一。电仪师余鹏带领检测工程师按图索骥,完成遍布平台各角落的1300多个火气探头的功能测试。

十足的努力与严格的执行,使得特检安全、优质、高效推进,今年5月完工并通过验收。

整个项目共80多万人工时,钢材用量800余吨,仅脚手架搭建、涂装面积就达25个标准足球场,总工程量是普通半潜式平台坞修项目的4倍之多。

打破垄断的“高度”与“标杆”

作为我国最大海上油气生产商,海油拥有一般海上装备建造及检修的成熟经验与技术。不过,此次特检“海洋石油981”这样的大型超深水钻井平台,尚属首次。

“如今海油交出漂亮答卷,表明海油已具备检修大型深水钻井平台的能力。”中海油服钻井事业部总经理邓明川说。

平台所有设备检修都在国内自主完成,节省了工期与费用,还训练出一批技术过硬的海工装备人才,促进了我国海工装备产业的整体提升。例如,作为井控系统的核心装备,水下防喷器的拆解和回装也全部由平台人员进行。拆解的模块送到天津、上海、深圳等6地厂家检修,带动这些企业的技术进步。

自修设备,突破了许多国外垄断性技术壁垒,填补了我国深水钻井行业史上的多项空白。船体结构优化时,整板插入式大肘板,为今后我国甚至世界范围内深水半潜式钻井平台的结构设计提供了一种全新的思维方式。

特检完工后,项目组还及时总结,建立了我国首个深水半潜式钻井平台结构和关键设备的特检技术标准,而且细化出一套管理制度和流程。这是海油在超深水钻井平台管理方面的又一突破,为我国在建深水半潜式平台投运后的运营管理提供了经验。(记者 张光明 通讯员 吴奉山 杨腾)




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利剑淬锋始出鞘
——“海洋石油981”克服无借鉴经验等困难、高效完成5年期特检纪实
发布日期:2017-06-14 信息来源:中国海洋石油报

2012年投运的国之重器——“海洋石油981”,2016年迎来每5年生命周期的最后一环——特检。

作为我国超深水钻井平台的首次特检,该项目工程量大、技术要求高且无相关可借鉴经验。在中国海油的支持指导下,中海油服钻井事业部精心组织,去年8月开工,今年5月高效完工。

至此,海油对于像“海洋石油981”这样的大型超深水钻井装备,具备了从建造、运营到检修的一整套专业技术和完整运营管理能力。

“全盘”谋划的视野与格局

特检内容之一,就是获取COC(设备出厂认证)。“海洋石油981”投标国际高端钻井市场,若不具备COC,将直接被甲方排除。

按国际惯例,专业设备获取COC须送回原厂检修。然而平台有420余台套专业设备,原厂家分散世界各地,如果返厂,费用巨大,耗时长。

比如关键性安全设备井控系统,返厂检修成本比国内至少高出3倍,而且井控系统体量大,仅水下防喷器就重430吨、高16米,拆解后的所有部件能铺满一个标准足球场,若运往国外检修,周期长达9个月。

怎么办?中海油服与包括井控系统在内的原厂家反复沟通、谈判,他们最终同意在国内严格选择厂家进行检修,他们指派工程师作最后验收,出具COC。

然而,平台上的各种专业设备技术含量高,如井控系统,高度智能化、系统化,涵盖机械制造、过程控制等15大类专业知识,许多关键技术一直被外国公司垄断,国内有具备检验这类设备能力的厂家吗?对此,海油充分整合利用内外修理资源,最终挑选出5家国内专业公司,顺利通过原厂家技术审核。

平台建造时,船型设计融合了当时最先进理念。而5年后的今天,随着对深海、南海复杂性认识的深入及大型钻井平台设计建造标准的更新,平台结构有了进一步升级空间。

对此,海油统筹全球海工技术力量,组成了以中国工程院院士曾恒一为组长,中国船级社、美国船级社、挪威船级社、中海油研究总院等单位的专家为成员的结构优化组,制订升级方案。新方案融入了最新的海工装备设计理念,将使平台强度性能大幅提升。

高效施工的“战场”与“尖兵”

2016年8月特检项目启动,平均年龄31岁的特检项目组成员暗下决心,打赢“硬仗”。

平台最初泊靠在海南三亚,而特检地在山东烟台。前往目的地前,项目组赶在台风来临前,仅用时10天便高效完成隔水管与钻具卸载等多项大型作业,卸载货物5584吨。8月和9月台风高发,平台首次采用自航加拖带的混合模式航行,风险难把控;所经海域禁渔期刚过,误入渔区难脱险。对此,项目组先后3次修改航行计划,9月10日提前3天抵达烟台。

在船厂,作业高峰期时,2000多人同时施工,动火、高空舷外、限制空间、大型吊装等高风险作业随处可见。再加上特检工程内容复杂,介于检修与建造项目之间,各承包商人员质量、安全意识和技能又参差不齐,现场管理难度大。为此,项目组编写了《特检隐患管理手册》,强化执行;创新子项目经理模式,一个子项目由一名“职业经理人”负责。同时积极探索“联合党支部”管理模式。这些措施使得团队凝聚力和战斗力高涨,对项目质量、安全与进度精细把控。

项目组成员也都以主人翁的姿态投入工作。例如,老船长周新保整天“穿梭”于不足半米高的狭小空间,严把现场施工质量关,只要一点不符合要求就停工。维修人员曹银安采取“双测双读”方法测量曲轴拐档差,将测量读数精确到千分之一。电仪师余鹏带领检测工程师按图索骥,完成遍布平台各角落的1300多个火气探头的功能测试。

十足的努力与严格的执行,使得特检安全、优质、高效推进,今年5月完工并通过验收。

整个项目共80多万人工时,钢材用量800余吨,仅脚手架搭建、涂装面积就达25个标准足球场,总工程量是普通半潜式平台坞修项目的4倍之多。

打破垄断的“高度”与“标杆”

作为我国最大海上油气生产商,海油拥有一般海上装备建造及检修的成熟经验与技术。不过,此次特检“海洋石油981”这样的大型超深水钻井平台,尚属首次。

“如今海油交出漂亮答卷,表明海油已具备检修大型深水钻井平台的能力。”中海油服钻井事业部总经理邓明川说。

平台所有设备检修都在国内自主完成,节省了工期与费用,还训练出一批技术过硬的海工装备人才,促进了我国海工装备产业的整体提升。例如,作为井控系统的核心装备,水下防喷器的拆解和回装也全部由平台人员进行。拆解的模块送到天津、上海、深圳等6地厂家检修,带动这些企业的技术进步。

自修设备,突破了许多国外垄断性技术壁垒,填补了我国深水钻井行业史上的多项空白。船体结构优化时,整板插入式大肘板,为今后我国甚至世界范围内深水半潜式钻井平台的结构设计提供了一种全新的思维方式。

特检完工后,项目组还及时总结,建立了我国首个深水半潜式钻井平台结构和关键设备的特检技术标准,而且细化出一套管理制度和流程。这是海油在超深水钻井平台管理方面的又一突破,为我国在建深水半潜式平台投运后的运营管理提供了经验。(记者 张光明 通讯员 吴奉山 杨腾)

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